数字化时代，， ，，，，，企业的核心竞争力就是效率，， ，，，，，“一次把事情做对”成为企业的制胜法宝。。 。。。。我们必须看到，， ，，，，，单量低、款式多、难度大、货期紧就是集团企业要面临的常态，， ，，，，，我们必须要想办法去适应并胜任越来越严苛的制造难题。。 。。。。而我们也看到，， ，，，，，同样的现状，， ，，，，，集团企业的应对和结果存在较大差异。。 。。。。这其中，， ，，，，，生产计划的有效性显得尤为重要。。 。。。。
过去囿于有限的技术和管理水平，， ，，，，，集团企业的生产计划制定方法较粗放，， ，，，，，存在一定的误差，， ，，，，，虽可胜任当时的生产管理需求，， ，，，，，但在需要高速反应、容错率低的当前，， ，，，，，这套办法已无法满足精益生产的需要。。 。。。。
要实现精准计划、精准执行，， ，，，，，尽可能将产能最大化、将效率效益提上去，， ，，，，，一定要建立一套科学有效的生产计划制定方法。。 。。。。多年来集团大力推进数字化、智能化，， ，，，，，积累了强大的数据资源，， ，，，，，通过IE技法应用和改良创新，， ，，，，，取得了较多工艺改善及流程优化成果。。 。。。。以此为基础进行生产计划的统筹安排，， ，，，，，也更容易做到科学高效，， ，，，，，所以我们要转变思维、强化统筹，， ，，，，，利用好有限产能，， ，，，，，减少无谓浪费。。 。。。。
首先，， ，，，，，要有“麻烦在我”的精神。。 。。。。我们说的生产计划安排，， ，，，，，不止是生产科层面的每批货的总体安排，， ，，，，，每个车间、每道工序乃至每个员工，， ，，，，，都应该对自己工作的各项指标要求安排清晰、心中有数，， ，，，，，这恰恰是我们当前管理的短板。。 。。。。有很多人只看到批号多、单量小、货期要求不一，， ，，，，，计划安排既多且杂，， ，，，，，就会有畏难情绪，， ，，，，，有“怕麻烦”的心理，， ，，，，，对计划安排敷衍了事。。 。。。。无数的实践都在不断证明，， ，，，，，前期计划怕麻烦，， ，，，，，后期执行越容易有大麻烦，， ，，，，，出大问题。。 。。。。那个时候再来补救，， ，，，，，更是吃力不讨好。。 。。。。集团各级管理干部一定要有“麻烦在我”的精神，， ，，，，，在计划安排的时候就做好通盘考虑，， ，，，，，把疑难杂症在自己手上先解决掉，， ，，，，，给后道工序、给下游操作留出时间、给到便利，， ，，，，，如果人人都能强意识、强计划，， ，，，，，相信计划的制定和执行也将更顺畅。。 。。。。
其次，， ，，，，，要有“打蛇七寸”的能力。。 。。。。生产计划不止是排期、排顺序，， ，，，，，更重要的是对资源进行整合利用，， ，，，，，具有很高的能动性。。 。。。。就以南江公司为例，， ，，，，，大家都觉得南江的生产安排很科学很高效，， ，，，，，但是自己学，， ，，，，，又学不来。。 。。。。问题的关键不在个人能力高低与经验多寡，， ，，，，，也不在企业实际情况的不同，， ，，，，，而在于生产计划制定者是否掌握了足够的生产数据，， ，，，，，是否有一套科学合理接地气的安排逻辑。。 。。。。南江生产计划之所以能贴近生产需求，， ，，，，，就在于他们是从瓶颈工序缝盘的运作出发，， ，，，，，安排上下游的生产，， ，，，，，确保整体流程的顺畅。。 。。。。而为了纾解缝盘的困境，， ，，，，，他们还开动脑筋，， ，，，，，善用IE技法和工艺改良，， ，，，，，能在织机环节做到的，， ，，，，，就不要缝盘来缝，， ，，，，，尽量减少缝盘工序的难度，， ，，，，，通过各种事前的思考和改善，， ，，，，，针对每一批货的重点难点做突击研究，， ，，，，，确保大货生产“严丝合缝”，， ，，，，，并在实践中检验他们计划制定的得失，， ，，，，，再把成功经验应用到下一次的计划制定中，， ，，，，，以此实现良性循环。。 。。。。各家情况不一样，， ，，，，，但是模式可以套用，， ，，，，，集团企业要借鉴他们的成功经验，， ，，，，，磨练自己的专业技能，， ，，，，，下沉到一线去收集数据、寻求改善点，， ，，，，，在第一时间发现问题、解决问题，， ，，，，，为能力跃升积累经验。。 。。。。
从未来的趋势上看，， ，，，，，小单、难单、急单将成为主流，， ，，，，，企业的生产管理要少走弯路、少犯错误、少付“学费”，， ，，，，，一定要强准备、强计划，， ，，，，，以计划推动效率、推动质量、推动整体发展。。 。。。。与此同时，， ，，，，，生产计划安排是服务于一线生产的，， ，，，，，需要团队集思广益，， ，，，，，也需要在执行中的整体配合、精准到位，， ，，，，，这对集团企业的管理提升也提出了更高要求，， ，，，，，需要集团广大干部职工再修炼、多精进。。 。。。。
