（2）车间浮余
1、商量工作。。。。。。。。生产过程中，，，， ，，需要沟通与协调，，，， ，，那么必然会出现请示、指示、汇报、教导、商量等情况。。。。。。。。改善问题点①：如何减少商量工作的浮余？？？？ ？？？？改善方法①：作业指导、图文并茂、教导的方法，，，， ，，有实样做参考等。。。。。。。。
2、搬运、移动。。。。。。。。材料、半成品的移动搬运次数。。。。。。。。改善问题点②：如何减少搬运移动次数？？？？ ？？？？改善方法②：通过时间测算，，，， ，，合理的工序编制，，，， ，，编排车位和生产流程路线。。。。。。。。
3、等待工作。。。。。。。。安排不合理、员工出勤率不高，，，， ，，导致生产线不平衡；；；；；毛料、布料、辅料导致生产衔接不上而等待。。。。。。。。改善问题点③：如何减少等待？？？？ ？？？？改善方法③：工序平衡的调整，，，， ，，工序进度的跟进、落实，，，， ，，提前做出预判，，，， ，，半成品积压瓶颈的改善；；；；；计算每一款式从下单到齐料的周期，，，， ，，货期，，，， ，，实际拥有生产期。。。。。。。。因原辅料导致生产周期短，，，， ，，会导致原本大单的款式必须拆分细化而变成小单；；；；；生产准备时间、员工技能适应学习期、调整衣车而导致效率损耗，，，， ，，那么损耗损失最终是工厂的。。。。。。。。责任又是谁？？？？ ？？？？是客人？？？？ ？？？？是营业？？？？ ？？？？是供应商？？？？ ？？？？是工厂采购部？？？？ ？？？？是工厂生产跟单？？？？ ？？？？是否需要有奖惩制度？？？？ ？？？？
4、疲劳浮余。。。。。。。。人不是机器，，，， ，，需要休息、上厕所、喝水、擦汗、用眼过度会降低效率等。。。。。。。。改善问题点④：如何减少疲劳？？？？ ？？？？改善方法④：改善作业环境，，，， ，，安装空调、风扇、车位照明灯；；；；；动作经济原则，，，， ，，能用手指操作就不用到手腕;能用到手腕操作的就不用小臂；；；；；能用小臂操作的就不用上臂；；；；；能用上臂的就不用身躯；；；；；能用身躯的就不走动。。。。。。。。动作等级越低，，，， ，，所耗费时间越少，，，， ，，越不容易疲劳。。。。。。。。
5、其它浮余。。。。。。。。交头接耳、打电话等。。。。。。。。改善问题点⑤：如何减少不定因素的发生？？？？ ？？？？改善方法⑤：目标约束法，，，， ，，气氛的变换。。。。。。。。
通过以上的分析，，，， ，，相信让大家都能够大约了解到所有的生产浮余和附带工作为何是不创造价值的，，，， ，，又如何减少不必要的浮余和附带工作来提高有效增值作业以达到提升效率，，，， ，，希望大家要都能很好运用科学方法，，，， ，，提高效率，，，， ，，提升质量，，，， ，，取得人企双赢。。。。。。。。若单量大，，，， ，，缝盘线可打的更大一些。。。。。。。。
4、记录。。。。。。。。手工剪工票、条形码扫数量。。。。。。。。改善问题点④：如何减少记录时间？？？？ ？？？？改善方法④：吊挂数据自动采集系统，，，， ，，RFID数据采集系统。。。。。。。。
5、故障。。。。。。。。因断线而穿线，，，， ，，因断针而更换新针，，，， ，，电机、电车、缝盘机坏，，，， ，，烫衣台故障等。。。。。。。。改善问题点⑤：如何减少衣车的故障？？？？ ？？？？改善方法⑤：定期检查机油给予机器保养；；；；；教导操作者正确的使用方法、脚踏板的踏法等。。。。。。。。
6、判断。。。。。。。。判断或注意质量及加工的好坏。。。。。。。。改善问题点⑥：如何减少质量问题的发生？？？？ ？？？？改善方法⑥：产品质量是做出来的，，，， ，，同样也是需要管理人员和质量相关部门制定出良好监控程序督促出来的，，，， ，，所以品质是过程控制，，，， ，，不是结果控制。。。。。。。。
7、修改。。。。。。。。拆开，，，， ，，重新缝盘或车缝，，，， ，，再重新整烫，，，， ，，再压烫一次。。。。。。。。改善问题点⑦：如何减少修改？？？？ ？？？？改善方法⑦：正确的教导方法和操作方法。。。。。。。。
总结：通过以上的分析，，，， ，，目的是让大家能够大约了解到所有的生产浮余和附带工作是不创造价值的，，，， ，，又是如何减少不必要的浮余和附带工作来提高有效增值作业以达到提升效率，，，， ，，同时质量又得到有效的控制，，，， ，，员工收入也得到提升。。。。。。。。
